斗山斜轨数控车床数控排刀机品牌CNC机床

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联系人陈锡平

数控排刀机的保养非常重要，可以延长设备的使用寿命，提高工作效率。以下是数控排刀机的保养方法：

1. 定期清洁：定期清洁数控排刀机的外表面和内部部件，避免灰尘和污垢积聚，影响设备的正常运行。

2. 润滑保养：定期给数控排刀机的润滑点添加润滑油，保持设备运转顺畅。同时检查润滑系统是否正常工作，确保各个部件都得到充分润滑。

3. 紧固件检查：定期检查数控排刀机的紧固件，确保所有螺丝和螺栓都处于紧固状态，防止因松动而导致设备出现故障或损坏。

4. 电气系统检查：定期检查数控排刀机的电气系统，包括电缆、接线端子和电机等部件，确保所有电气连接良好，避免因电气故障引起设备损坏。

5. 零部件更换：定期更换数控排刀机的易损零部件，如刀具、导轨、轴承等，以设备的正常运行和加工质量。

总之，定期保养数控排刀机可以确保设备的可靠性和稳定性，提高机器的使用寿命和工作效率。

数控车床的基本描述：
1．床身采用高强度铸铁一体成型，组织致密，强度好，硬度恰当，磨擦系数低。床身为35度斜度，整体型箱结构大大增强了机床的整体刚性和稳定性，且有吸震之功能，减少了刀具损耗，提高工件品质，为用户在使用中提供了率和高可靠性的。
2．高速、高光型主轴设计，主轴采用后二共5颗P4级精密轴承，迷宫式防水设计和散热片式主轴箱设计，达到很好的防水防尘效果。引用高科技润滑技术及特套筒。结构主轴展现佳稳定性，确保向刚性，径向刚性及加工精度。采用伺服主轴电机方案，实现大范围自动无级调速以及分度功能。
3．、高速度、高刚性的滚珠丝杆、直线导轨。X、Z轴使用台湾品牌滚珠丝杆、直线导轨，丝杆轴承采用SKF精密轴承。轨道之间超大跨距，位移速度可达30M/min，丝杆两端采用双预拉设计，提高机床的精度与稳定性。两轴转动由伺服电机与精密滚珠丝杆通过弹性联轴器直联，受力良好、定位精度高，配备电脑自动润滑系统强制润滑。机床长期工作稳定性。
4.控制系统使用自主研发生产的630TA总线式数控系统，伺服电机使用jue对值式，精度高，稳定性好，开机无须回零。
5．液压站采用变量泵、电机、电磁阀并加装风冷装置，噪音小、油温低。
6．电器控制箱内采用热交换器，使电器箱内的热气迅速排出，保持箱内恒温，使控制系统稳定运作。
7．造型优美的全防护罩，防水性能好，活动门开启轻松自如。


数控车床的参数可以包括以下几个方面：

1. 加工能力：包括车床的大加工直径、大加工长度、大回转直径等。
2. 主轴转速：即车床主轴的高转速，通常以转/分表示。
3. 主轴功率：指车床主轴的功率，通常以千瓦（kW）表示。
4. 控制系统：指数控系统的型号和品牌，如Siemens、Fanuc等。
5. 快速移动速度：包括横向、纵向和纵转速度，通常以米/分钟表示。
6. 刀架数量：即数控车床上可配备的刀架数量，一般可选1到4个。
7. 刀架行程：即刀架在X、Z轴的行程范围，通常以毫米（mm）表示。
8. 自动换刀方式：包括手动换刀、自动换刀、工位换刀等方式。
9. 加工精度：包括定位精度、重复定位精度等。
10. 机床尺寸：包括机床的长、宽、高尺寸，以及整机重量等。

以上是数控车床的一些常见参数，不同型号的数控车床可能会有所差异。选择数控车床时，可以根据自己的加工需求和预算来选择适合的机型。

LC-36高速排刀数控车床是适用于 35mm 以内的铜、铁、铝、不锈钢棒料批量化生产，和 50mm 以内开料方式锻打件粒料自动送料批量生产，也可装液压卡盘实现 250mm 以内零件单件生产。采用高刚性整体铸件全防护底座，组织致密，强度好，硬度恰当，磨擦系数低。

LC-36Y小车铣复合数控机床产品特点：整体铸件重量足支持棒料加工时抗震动提和光洁度，关键部件采用台湾等耐磨配置，主轴安装全部动平衡处理，采用微控自主开发总线数控系统整套电控使机电配合发挥佳效率，采用整体重型底座，重量足，支持高速移动。

佛山微控科技多项发明专利，自主开发数控系统和数控凸轮走心机全新设计制造。保留凸轮机优势，保持加工效率。免去凸轮设计制作，更换产品更迅速，省钱、省时、省心。自有知识产权的CNC二次开发，初学者即刻掌握。标准化设计，配件与凸轮机通用，使用成本低。高刚性刀架面板，主轴对称性设计。双刀切削、精度高、。

斜床身数控车床是什么？
斜床身数控车床是成熟可靠、性能**，可以提高复杂异型产品的加工效率和加工精度。不仅械设备装置、液压传动系统，又有电气控制系统一部分和软件系统等。
一、滚珠丝杆使用与保养须知
　1、滚珠丝杆为运动副零件，润滑充分，避免失油干摩擦损害滚珠丝杆，CK6136数控车床采用大流量冷却时，注意加大滚珠丝杆润滑频率与流量，避免丝杆水锈。
2、滚珠丝杆注意避免切屑、灰尘、杂质等微粒进入丝杆副工作区，导致丝杆损坏。
3、严格防止撞车，导致滚珠丝杆螺母返向器位移损坏而影响精度，产生杂音。
4、不得使螺母越过行程极限。